Контроль качества отливок. Лекция 11.

Atomy. Корейская компания Атоми.  Приглашаю к сотрудничеству.

Скачать лекцию № 11 бесплатно.

Лекция № 11.

 Методы определения внутренних дефектов.

Ультразвуковой контроль. Эхоимпульсный метод. Звуковой контроль. Физические основы и классификация методов акустического контроля. Акустические излучатели и преобразователи. Технология акустического контроля. Разрешающая способность методов. Магнитная дефектоскопия. Радиационный контроль: радиографический, радиоскопический, радиометрический. Специальные методы контроля: электрорадиография, цветовая радиография, нейтронная радиография, радиоактивная газосорбционная дефектоскопия, рентгеновская томография.

 Акустические методы контроля.

 Основаны на возбуждении и регистрации параметров упругих механических колебаний в контролируемом изделии (ГОСТ 23829-85). Для ввода (приема) упругих колебаний в изделие (из изделия) используют специальные электроакустические преобразователи. Распространение упругих колебаний обусловлено упругой деформацией среды, что и обеспечивает взаимосвязь между параметрами колебаний и свойствами и структурой материала изделий.

Классификация методов акустического контроля приведена в ГОСТ 18353-79. В зависимости от диапазона упругих колебаний различают упругий ультразвуковой (частота 0,5–25 МГц) и упругий звуковой (частота 0,5-5,0 кГц) методы.

Ультразвуковые волны, используемые в дефектоскопии, представляют собой упругие колебания, возбуждаемые в материале объекта. При неразрушающем контроле используют следующие методы ультразвукового прозвучивания деталей: теневой, резонансный и эхо-импульсный метод.

а) Теневой метод заключается в следующем. С одной стороны в объект излучателем вводится пучок ультразвуковых колебаний, а с другой стороны щупом, установленным строго напротив излучателя, регистрируется интенсивность пучка, прошедшего через объект. Если на пути пучка ультразвуковых колебаний окажется, например, расслоение, инородное включение, раковина или другое нарушение сплошности, то часть ультразвуковой энергии отразится от этого дефекта и интенсивность пучка, падающего на приемный щуп, резко уменьшится, т.е. на приемный щуп упадет тень от дефекта.

Теневой метод применяют в тех случаях, когда имеется возможность доступа к заготовке с двух сторон. Ультразвуковые колебания возникают с одной стороны изделия, а принимаются с другой. При прохождении через неоднородность в детали они ослабевают.

Теневой метод прозвучивания можно использовать не только при контроле металлов, но и при контроле пластмасс, бетона, резин.

 

 б) Эхо-импульсный метод.Ультразвуковой контроль основан на прямолинейном распространении ультразвуковых волн с частотой от 20 КГц до 10 МГц в однородном твердом теле и отражении на границе раздела двух тел с разными акустическими свойствами. Ультразвуковые волны отражаются от поверхностей, пустот в металлических деталях (трещин, различного рода раковин).

в) Резонансный метод используют при контроле отливок небольшой толщины из материалов, обладающих высокими акустическими свойствами; удобен при одностороннем доступе к детали.

Рентгеновская и гамма-дефектоскопия.

Рентгеновское и g-просвечивание – один из самых распространенных методов дефектоскопии, применяемый почти на каждом машиностроительном предприятии.

Рентгеновский контроль осуществляют на специальных установках, основным элементом которых является генератор рентгеновского излучения – рентгеновская трубка.

Для выявления внутренних дефектов в металле (раковин, пор, трещин и других пустот) на детали направляют рентгеновское излучение.

При прохождении через металл рентгеновское излучение теряет часть своей энергии. Потеря энергии будет тем больше, чем толще слой металла. Пустоты в значительно меньшей степени, чем сплошной металл, препятствуют прохождению рентгеновского излучения. Поэтому энергия рентгеновского излучения, прошедшего через несплошности в металле, оказывается большей, чем энергия излучения, прошедшего через сплошной слой металла без дефектов. Чтобы определить расположение дефектов в детали, на пути прошедшего через деталь рентгеновского излучения помещают фотографическую пленку. На тех местах фотопленки, куда попало рентгеновское излучение с большей энергией, чем при фотообработке, происходит наибольшее почернение пленки. Поры, раковины, трещины и другие пустоты будут видны на обработанной фотопленке в виде темных пятен.

При рентгеновской дефектоскопии фотопленку размещают в специальных жестких или эластичных кассетах или кассетах из специальной черной бумаги.

Источниками лучей в гамма-дефектоскопах являются искусственно полученные в ядерных реакторах радиоактивные изотопы кобальта, цезия и некоторых других элементов.

Для контроля деталей используют переносные, передвижные и стационарные дефектоскопы. При исследовании, источник излучения размещают на определенном расстоянии от детали, с другой стороны детали устанавливают кассету с фотопленкой. Светочувствительный слой пленки реагирует на гамма-лучи, т. е. засвечивается в местах интенсивного облучения. Если в отливке есть, например, раковина, то гамма-лучи в этом месте будут поглощаться менее интенсивно, и поэтому после проявления на фото пленке образуется темное пятно.

Для определения глубины расположения дефекта в отливке делают два снимка, изменяя расположение ампулы с изотопом источником излучения. После окончания просвечивания ампулу с изотопом возвращают в контейнер. В качестве источника лучей в них использован изотоп кобальта 60Со активностью 5 или 50 грамм-эквивалентов радия. Глубина просвечивания отливок из сплавов на основе железа до 200 мм, на основе титана до 300 мм, на основе алюминия до 500 мм и магниевых, сплавов до 400 мм.

 Токовихревой контроль основан на возбуждении в изделии вихревых токов, величина которых зависит от наличия дефектов, структуры и свойств материала. Метод используется для выявления поверхностных дефектов и дефектов, расположенных близко к поверхности (до 4–5 мм). Этим методом контролируют также структуру, твердость металлов.

Смотрите также:

  1. Контроль качества отливок. Лекция 1.
  2. Контроль качества отливок. Лекция 2.
  3. Контроль качества отливок. Лекция 3.
  4. Контроль качества отливок. Лекция 4.
  5. Контроль качества отливок. Лекция 5.
  6. Контроль качества отливок. Лекция 6.
  7. Контроль качества отливок. Лекция 7.
  8. Контроль качества отливок. Лекция 8.
  9. Контроль качества отливок. Лекция 9.
  10. Контроль качества отливок. Лекция 10.
  11. Контроль качества отливок. Лекция 12.

 

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *